在富鈦料（包括鈦精礦、高鈦渣、天然及人造金紅石等）加碳氯化生產(chǎn)TiCl4過程中，由于富鈦料中含有1％一3％的氧化鋁，氯化爐內(nèi)襯耐火磚也含有30％以上的氧化鋁，在氯化過程中氧化鋁部分轉(zhuǎn)化成三氯化鋁進(jìn)入TiCl4中，目前國內(nèi)沸騰氯化生產(chǎn)的粗TiCl4中三氯化鋁含量一般在0.17％～0.35％。三氯化鋁是一種強(qiáng)路易斯酸，對(duì)鋼制設(shè)備具有很強(qiáng)的腐蝕性。ＨａｎｓＨ．Ｇｌａｅｓｅｒ，Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ等學(xué)者對(duì)TiCl4中三氯化鋁腐蝕鋼板的速度進(jìn)行試驗(yàn)研究，結(jié)果表明，含2.5％三氯化鋁的TiCl4溶液對(duì)鋼板（ＡＳＴＭｌ０２０）的腐蝕速度可達(dá)200-250μm／月，如果TiCl4溶液中同時(shí)存在8％左右的三氯化鐵，其對(duì)鋼板的腐蝕速度可達(dá)900～1500μm／月。在含2.5％三氯化鋁的TiCl4溶液中加入鈍化劑，TiCl4對(duì)鋼板腐蝕速度可降低到0～5μm／月。三氯化鋁在TiCl4中溶解度受溫度的影響比較大，特別是溫度在100℃以上，三氯化鋁在TiCl4中的溶解度隨溫度變化明顯增大，在２５℃常溫下僅為0.07％，而到125其溶解度上升到4.8％。因此，三氯化鋁的這種特性使其在低溫很容易從TiCl4中飽和結(jié)晶出來，沉積粘附在換熱器的管道內(nèi)壁，造成換熱效果顯著降低，并引起管道堵塞。在生產(chǎn)TiCl4過程中，若粗TiCl4中三氯化鋁含量超過0.1％，則會(huì)造成生產(chǎn)設(shè)備腐蝕加快、換熱器管道堵塞、換熱效率下降、影響精TiCl4品質(zhì)等問題。鑒于三氯化鋁對(duì)系統(tǒng)設(shè)備的巨大危害性，國外對(duì)其去除工藝技術(shù)進(jìn)行大量的研究。研究情況如下：

1、在粗TiCl4中加水，這種方法成本很低，但是水的加入量必須比三氯化鋁理論所需要量的高10%以上，導(dǎo)致鈦的損失。

2、在粗TiCl4中加入10%的NaOH溶液，這種方法的優(yōu)勢也是成本低，缺點(diǎn)是需要增加設(shè)備，并在連續(xù)生產(chǎn)重控制加入量。容易造成鈦的損失。

3、在液態(tài)粗TiCl4中加入NaCl和水適度攪拌，加熱到136℃左右，形成不溶性的含鋁固體化合物被沉降分離出來，這種方法的優(yōu)勢是減少Ti的損失，保持三氯化鐵的可利用價(jià)值，減少鹽酸產(chǎn)生量。缺點(diǎn)是需要增加設(shè)備，很難解決根據(jù)三氯化鋁含量等比例加入NaCl和水量的問題，同時(shí)，NaCl和水相互間的比例也是一個(gè)問題，三氯化鋁與（NaCl+水）化合速度比較慢，NaCl質(zhì)量要求比較高。

4、氣態(tài)粗TiCl4中加入NaCl，這種方法的優(yōu)點(diǎn)是NaCl與三氯化鋁和三氯化鐵都要反應(yīng)生成固體化合物被收集下來，同時(shí)過量石油焦粉塵也可以被分離出來。缺點(diǎn)是NaCl消耗量比較大，三氯化鐵不能作凈水劑利用。

5、在氯化爐內(nèi)加入NaCl固體。這種方法的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡單，形成揮發(fā)度相對(duì)低的化合物，很容易通過冷凝收塵器除去。在高溫下，三氯化鋁和NaCl化合速度很快，缺點(diǎn)是床層溫度要求850℃-1100℃。

在上述研究情況中，第一項(xiàng)到第三項(xiàng)均只能除去成品粗TiCl4中的三氯化鋁，不能解決在粗TiCl4生產(chǎn)過程三氯化鋁對(duì)氯化系統(tǒng)設(shè)備的腐蝕，此外水解除鋁工藝占地面積大，工藝復(fù)雜，設(shè)備投資多，運(yùn)行成本高。國外也有在生產(chǎn)系統(tǒng)中加氫氧化鈉溶液去除三氯化鋁的技術(shù)，但是此技術(shù)現(xiàn)場操作控制難度較大，危險(xiǎn)系數(shù)較高。

四川攀枝花釩鈦產(chǎn)業(yè)園區(qū)某企業(yè)生產(chǎn)海綿鈦，該企業(yè)通過在沸騰氯化爐中加入NaCl去除TiCl4中的三氯化鋁，使粗TiCl4中三氯化鋁含量降低到精制TiCl4要求的0.08%以下。經(jīng)過工業(yè)試驗(yàn)，在氯化爐重加入工業(yè)鹽去除粗TiCl4中三氯化鋁技術(shù)用于沸騰氯化工藝中是可行的。能達(dá)到較好的除鋁效果。在氯化爐中加入一定量的工業(yè)鹽，在900到1000℃的溫度下進(jìn)行氯化反應(yīng)，可去除粗TiCl4中的三氯化鋁，使其含量降低到0.057%。氯化系統(tǒng)中加工業(yè)鹽除鋁的最佳工業(yè)鹽加入量為高鈦渣加料量的1%-1.2%。